PANTANAL 25

Como construir o Pantanal 25

O Pantanal 25 é construído em sanduíche de espuma de PVC ou opcionalmente utilizando ripas de madeira leve revestidas por dentro e por for a com uma laminação de fibra de vidro. Este processo construtivo é rápido e fácil de ser executado, produzindo um casco leve e robusto. Quando madeira substituir espuma de PVC como miolo do sanduíche, o casco irá ficar um pouco mais pesado com conseqüente pequena redução de velocidade, principalmente à vela. As plantas 0 que são fornecidas em CD ou em papel sulfite, conforme a preferência, mostram as seções em tamanho natural e também dão os contornos das anteparas transversais do interior, para corte em CNC, ou, como era tradicionalmente feito, para corte na serra tico-tico. As balizas devem ser cortadas em placas de MDF, ou compensado comum, com 15mm de espessura. Como em cada baliza já vem integrado na altura correta o retângulo de apoio no picadeiro, sua montagem fica bem facilitada.

Marcar as 15 seções e o espelho de popa na face de cima das vigas do picadeiro e colocá-las no lugar. Coincidir a linha da seção com a face de frente da baliza, da seção 0 até à 9 e dali para trás inverter a posição. Ao proceder desta forma fica eliminada a necessidade de afagamento, o que representa uma boa economia de trabalho Aplicar fita adesiva com face externa repelente à colagem, para que a cola empregada no revestimento do casco não adira às balizas.

Fixar as balizas ao picadeiro tomando cuidado para que fiquem no prumo e desempenadas. Em seguida fabricar a roda de proa em dois segmentos sendo o de cima de espuma de alta densidade, pois nele será fixada a ferragem do estai de proa (Havendo dificuldade em obter a espuma de alta densidade somente para fabricar esta pequena peça, esta pode ser substituída por uma peça composta de placas de compensado naval coladas entre si). Estes dois segmentos de espuma são fixados a um suporte provisório fornecido no CD em verdadeira grandeza encaixando-o na baliza 0.5. A baliza 0 é omitida, pois ela interfere com a roda de proa.

Preparar os strips para aplicação sobre as balizas. O barco preferencialmente deve ser feito com espuma de PVC de 15 mm de espessura, densidade de 80 kg/m3, embora também possam ser empregados strips de madeira leve, como cedro, por exemplo, sabendo-se, no entanto, que o casco ficará bem mais pesado com essa substituição. Os strips deverão ter em torno de 60 mm de largura, quando espuma for empregada e 30 mm quando a opção for por madeira.
Pregar a primeira tira na borda, indo de proa a popa. Como as placas de espuma são curtas, as tiras deverão ser emendadas de topo, sendo essa colagem feita com uma massa feita com resina epóxi engrossada com carga de aerosil (sílica coloidal) ou micro esfera oca de vidro. Fazer as emendas numa bancada ou no próprio lugar evitando repetir emendas no mesmo alinhamento vertical.
Colocar o segundo strip colando-o ao primeiro com a mesma massa utilizada para colar os topos. Levar este revestimento até aproximadamente dois terços do contorno do casco pelos dois lados.

Então fixar um strip de cada lado da linha de centro do casco, colando-os um ao outro. Pregar temporariamente os strips colocando pregos enviesados para juntar um ao outro enquanto a massa não cure. Dar o chanfro necessário na parte da frente do casco, da seção 3 para a proa, para que os strips se encostem um ao outro na linha de centro, considerando que o fundo começa a tomar uma forma de V dali para frente. Ir descendo a colocação dos strips pelos dois lados até encontrar os que foram colocados a partir da borda.

Uma vez terminado o revestimento e curada a massa epóxi, retirar todos os pregos provisórios e, após lixar a superfície externa dos strips , fazer com a lixadeira um rebaixo de 2 mm nos 75 mm contíguos à borda para evitar a formação de um degrau naquele lugar (ver chamada na planta n° 5). Então proceder ao revestimento externo de fibra de vidro em duas camadas de tecido combinado biaxial de 500g/m2, conforme especificações do projeto, ultrapassando cada camada em 500 mm para o outro lado da linha de centro. Sempre desencontrar as camadas em aproximadamente 50mm para que as emendas não fiquem exatamente uma sobre a outra, dificultando a lixagem necessária para que o acabamento externo não seja comprometido.
Então é só lixar a superfície e aplicar a pintura de base antes de virar o casco, deixando os 75 mm próximos à borda sem pintura, pois ali irá descer a laminação secundária que junta o convés ao casco. A utilização de "peel-ply" no final da laminação é uma boa idéia para reduzir a necessidade de lixagem, poupando trabalho de acabamento. É bom lembrar que o "peel-ply" só representa uma economia de tempo quando o casco é laminado com boa qualidade, sem pregas ou bolhas, o que é de se esperar de uma construção em sanduíche, mesmo se realizada por amador inexperiente.

Após virar o casco de cabeça para cima, as balizas deverão ser retiradas. Feito isso a operação seguinte é lixar os strips internamente retirando todos os escorridos de massa e retirar com um formão a espuma da área central onde irá ser aplicada a laminação maciça de fibra de vidro. Remover com lixadeira todas as manchas de massa adesiva sobre os strips, e então aplicar a laminação interna de fibra de vidro conforme as especificações do projeto. Se o barco for construído com strips de madeira, não há necessidade de remover os strips da área central.

Terminada a laminação interna, deve-se realizar a chumbagem da estrutura, aplicando a laminação secundária especificada no projeto, e em seguida fixar as anteparas, filetando-as ao casco e aplicando laminação secundária. A partir desta fase da obra o acabamento do interior já pode ser completado, o que é bastante mais confortável que seja feito antes de colocar o convés no lugar.

O convés é feito de forma análoga ao casco. Também são providos no CD os planos em tamanho natural para a fabricação das balizas do convés, nelas incluídos cabine e cockpit, e ainda contendo a base de apoio no picadeiro já desenhado na altura correta para que as balizas possam ser apoiadas nele em perfeito posicionamento referente ao plano vertical.

A principal diferença entre a construção do casco e da superestrutura é o fato de no convés a espuma de PVC ser colocada em placas e não em tiras, pois os painéis do convés sendo muito menos arredondados permitem que a espuma em placas se amolde sobre a estrutura. Onde isso não é possível, como, por exemplo, a integração da lateral com o teto da cabine, nesse lugar então utilizar strips.

Os serviços subseqüentes são: instalação de sistemas, quilha de calado variável, colocação das ferragens e acabamentos finais.