Pop 25

Datos técnicos Fotos Datos técnicos Clube Clube Projeto Renderizations Datos técnicos Principais Dimensões Layout Descrição Construção Lista de Planos

Simplicidad en la construcción y robustez son las principales caracteristicas del Pop 25.

El casco es construido cabeza para abajo, y el material constructivo básico es el terciado naval y tracas de madera. Toda la obra es pegada con resina epoxi y las superficies de terciado expuestas en el interior del barco son saturadas con dos manos de esta resina. Externamente todo el barco es revestido con dos capas de tejido 326g/m², tambien saturadas con resina epoxi.

El casco es fabricado sobre once mamparos o semi-mamparos conformando las secciones transversales. Todas ellas son faciles de fabricar, pues son compuestas por paneles de terciado y tracas de seccion cuadrada o rectangular agregados a sus aristas, o a su centro. Estas secciones estructurales transversales son unidas por tracas horizontales, de seccion cuadrada de 20mm x 20mm, instaladas justo debajo de donde será construido el costado, y por tracas equivalentes instaladas en los pie de mamparo. Ellas serviran de apoyo, asi como los pies de mamparo, para la laminacion de la quilla, la cual es compuesta por tres capas de terciado de 10mm pegadas entre si.

Pre-fabricacion de las secciones transversales: Toda la estructura transversal es pre-fabricada en un banco y estan constituidos por paneles de terciado reforzados por tracas pegadas en sus aristas (pies de mamparo, mamparos, baos de cubierta y techo de la cabina) y a su centro (tracas de apoyo de los muebles).

FIG. 1 - MAMPARO DE LA SECCIÓN 3

Los planos muestran todas 1a1 secciones por los dos lados, teniendo definidos los refuerzos agregados a ellas, siendo, sin excepcion, 1a11as rectilineas. Ademas de 1a1 secciones, tambien 1a fabricada anticipadamente 1a roda de proa, una viga recta de madera laminada o maciza con una seccion trapezoidal.

FIG 2 - MAMPARO DE LA SECCIÓN 5

Esta fase de la construccion es rápida y agradable, pues se trabaja en una posicion bien confortable y todas las operaciones son muy faciles de ser ejecutadas.

Montaje y fabricacion del casco: Terminada la fabricacion de las secciones y de la roda de proa, ellas son llevadas para el picadero (cuadro rectangular de madera u otro material con dimensiones sugeridas de 7.40m x 1.20m, siendo su superficie superior plana y horizontal) sobre la cual el casco será montado.

En cada seccion deben ser instaladas dos patas provisorias para que queden levantadas por igual, de forma que la linea de agua de diseño, que debera estar marcada en todas ellas, quede a una altura constante por encima del picadero. El paso siguiente será unir la roda de proa a todas las secciones, instalando tres largueros de 20mm x 20mm, las cuales son encajadas en cortes previamente abiertos en el banco durante la construccion de las secciones . Como estos largueros son horizontales, su instalacion es extremadamente facil. El unico pequeño servicio, ademas de encajar las tracas en los cortes de las secciones, es dar una lijada en el fondo de esos cortes para que las tracas encajen sin dejar resaltos, preservando la arista que coincide con la seccion en el picadero, en una operacion denominada rebajamiento. Esa operacion debe ser ejecutada en todas las secciones.

A esta altura la estructura ya está suficientemente firme para continuar con la obra. Entonces, para terminar de consolidar el esqueleto estructural, dos pares mas de largueros de 20mm x 20mm son agregados a los cortes previamente abiertos en los pies de mamparo del fondo del casco, de la misma forma como fue indicado para los costados.

Como ya está todo muy firme, es el momento para rebajar toda la estructura transversal utilizando una garlopa o cepillo electrico. La roda de proa ya debe haber ido para el picadero en su formato trapezoidal, no necesitando de ningun otro ajuste.

FIG 3 - ESTRUCTURA DEL COSTADO

Es hora de construir los costados. En el Pop 25 el revestimiento es doble, siendo agregados dos paneles de terciado naval, uno directamente sobre los mamparos de las secciones y uno externo sobre nuevos largueros de 20mm x 20m, todos tambien horizontales, pegados a la capa interna de terciado. En el alineamiento de las secciones transversales son pegados segmentos de tracas de 20m x 20m, haciendo una grilla. Entonces, es pegado el terciado externo. Los espacios vacios de ese “honeycomb”, despues de ser saturados con dos manos de resina epoxi, deben ser rellenados con espuma de estireno, un material barato. Su funcion es de aislamiento térmico y evitar que algun compartimento sea inundado en caso de una perforacion por accidente.

Una vez terminada la fabricacion de los costados dobles, el casco ya es solido como una roca. La próxima etapa es la construccion de la quilla estructural. Se hace con tres capas de terciado naval de 10mm laminados en el lugar sobre los pies de mamparo, creando una viga bien ancha y de gran rigidez con 30mm de espesor. Finalmente los dos paneles inclinados que unen la quilla al costado son laminados en el lugar utilizando dos capas de terciado de 6mm pegados uno sobre el otro.

Las principales herramientas para la construccion son clavos de hierro comun (los cuales deben ser retirados una vez que el epoxi de pegado haya curado) y martillo.

La ultima operacion en la construccion del casco es la instalacion de la capa de la roda de proa sobre la cara frontal de la roda de proa, encabezando tambien los topes de los costados. Luego, todo el casco deve ser revestido externamente con dos capas de tejido de 326g/m² impregnadas con epóxi y enseguida el barco ya podra ser virado.

Fabricacion del interior: Cuando el casco es virado, la obra interna ya está bastante adelantada, pues practicamente toda la parte transversal del mobiliario y de las divisorias fue anticipadamente fabricada en banco haciendo parte de las secciones transversales.

El primer servicio despues de la virada del casco y desmontaje de las patas provisorias, debe ser la instalacion de dos mamparos longitudinales construidos con terciado de 10mm a 300mm de la linea de centro. Ellos forman el corredor central de la cabina y tambien las paredes que separan las camas de popa del cockpit, yendo desde la cama matrimonial de proa (donde hacen la cara interna de los holding tanks), pasando por el baño (haciendo las paredes de la bancada de la bacha y del piso elevado del inodoro) y continuan formando las caras longitudinales de la bancada de la cocina y de la mesa de navegacion. De alli en adelante siguen hasta la seccion 7, haciendo las paredes laterales de la sala y de la cabecera de las camas y, de la seccion 7 a la seccion 9 forman las paredes que separan las camas del cockpit. Esos dos mamparos transversales, ademas de ser los componentes principales del esquema interno, tambien contribuyen para dar una gran rigidez al fondo del barco. Una vez instalados esos mamparos, el resto de la obra es bastante obvio, con todos los paneles restantes a ser instalados ya definidos por sus soportes previamente pegados a las secciones y a esos mamparos.

las camas y los asientos de la sala estan todos a la misma altura (200mm arriba de la DWL), conformados por placas de terciado 10mm que hacen de planeros de los asientos y camas, estando solamente encajados en sus lugares, siendo removibles para acceso a los depositos debajo de ellas.

FIG 4 - ESTRUCTURA DEL INTERIOR

En la cocina, mesa de navegacion y en el area social de la sala son construidos muebles que sirven de armarios y estantes, y que quedan en el mismo alineamiento (900mm de la linea de centro). Esos paneles son dos mamparos longitudinales a 300m de la linea de centro.

Los muebles de la bancada de la bacha del baño, de la cocina y de la mesa de navegacion poseen puertas con bisagras hechas con terciado 10mm reforzadas en las aristas.

FIG 5 - CONSTRUCCIÓN DE LOS MUEBLES

Los armarios detras de los respaldos de los sofás de la sala tambien poseen puerta, todas ellas muy faciles de construir.

Fabricacion de la cubierta, cabina y bañera: El Pop 25 tiene un sistema original de construccion para la cubierta y techo de la cabina. Con el calentamiento climatico, el aislamiento termico se va tornando cada vez mas en una necesidad, especialmente tratandose de un velero de 25 pies. Por eso , en el Pop 25 tanto cubierta como techo tienen placas dobles, con el espacio entre ellas relleno de espuma de estireno.

Muchos barcos tienen aislamiento termico en sus techos, ero la manera en la que se acostumbra a hacerse ese aislamiento en otros barcos es bien diferente de la forma que adoptamos. El procedimiento usual es aplicar un material aislante debajo del techo para luego colocar un forro por debajo del aislante.

En el Pop 25 el metodo utilizado es otro. Primero se construye el forro directamente sobre las baos del interior de la cabina. Sobre ese forro, que es hecho con terciado de 6 mm, es construida una grilla constituida por largueros y baos, de manera analoga a lo hecho para la fabricacion de las bandas. Despues de saturar con epoxi la cara interna de la pared doble y rellenar los espacios vacios espuma de estireno (ninguna restriccion en usar una espuma mas cara, como espuma de poliuretano, o una mas cara aun como la espuma de PVC, si asi se desea), colocando bloques de madera maciza (o de terciados laminados, consiguiendo el espesor requerido), donde seran instalados herrajes de cubierta. Terminada esta etapa, instalar la pared externa de la cubierta y del techo de la cabina.

FIG 6 - INSTALACIÓN DE LA PARED INTERNA DE LA CUBIERTA

Sin embargo, en la superestructura, el espacio entre las dos paredes no tiene el mismo espesor. Al contrario que en las bandas, donde el espacio entre las paredes es constante, en la superestructura, cubierta y cabina esta superficie es convexa, como se estila en otras embarcaciones. En el Pop 25 esto se consegue colocando largueros mas altos en la line de centro y mas bajos proximos a la borda. Entre estos largueros son colocados segmentos de baos, rectos abajo y curvados arriba, consiguiendo de esta forma el curvamiento deseado. En el tramo que va del final de la cabina hasta el espejo de popa, la cubierta no tiene ningun curvamiento, lo que facilita bastante la construccion. En esta area el agua drena hacia popa y no hacia los costados. Otro detalle es el hecho de que el piso y las paredes de la bañera no poseen paredes dobles. La bañera, que tiene un formato en T, se construye con paneles de terciado de 10mm encajados en una estructura de apoyo.

La construccion de la superestructura comienza por la fabriacion del forro de la cubierta. Este forro esta hecho de terciado de 6mm y es absolutamente plano, lo que lo torna muy facil de ser colocado.

El terciado de 10mm del piso y paredes de la bañera, luego de filetear las aristas concavas, recibira revestimiento de fibra de vidrio, el mismo que ira a encapsular toda la cubierta.

Instalado el forro, luego se coloca la estructura longitudinal y transversal del espacio entre las placas de forro y cubierta como se menciono anteriormente. Cables electricos que pasan debajo de la cubierta son colocados en este momento, asi como los agujeros para los plafones que son cortados anticipadamente. Una vez rellenos los espacios vacios con espuma de estireno (telgopor) y todas las instalaciones realizadas, las placas de terciado de 6mm de la cubierta ya pueden ser colocadas. Antes, sin embargo, el baupres y la caja de amarra deben ser construidos.

El baupres es una viga en caja de seccion cuadrada fabricada en el lugar, siendo utilizada para su confeccion tracas de madera de 20mm de espesor. Se lo encapsula don dos capas de tejido de 326g/m² y en el son instalados los herrajes del stay del gennaker y del bobstay. Un cancamo para guiar un eventual remolque y una catalina para la amarra de fondeo completan las piezas integradas al baupres.

Las paredes verticales del baupres envuelven lateralmente al tope de la capa de la roda de proa, integrando el baupres al casco de una manera bien eficiente.

La caja de amarra, despues de filetear sus aristas con masilla epoxi, debe ser revestida internamente con dos capas de tejido de 326g/m², en el mismo patronadoptado para todo el barco.

Terminada la caja de amarras, la cubierta puede ser colocada. La cubierta es convexa desde la proa hasta la seccion 7, siendo plana de alli en mas, La curvatura maxima se da en la seccion 4. Como es poco acentuado, instalar la cubierta no representa mayores dificultades.

La proxima etapa es la fabricacion de las paredes de la cabina. Estas son laminadas en el lugar de manera analoga a los paneles del fondo del casco. Estas paredes tienen 18mm de espesor, compuestas por tres placas de 6mm. Las ventanas laterales son cortadas en las dos placas internas, pero la placa externa posee una abertura unica donde sera colocada la placa de acrilico o policarbonat, haciendo el papel de vidrio. Un aro en todo el contorno sera atornillado al terciado, proporcionando una terminacion elegante ademas de un excelente sellado. Obviamente un sellador tipo Sykaflex debe ser colocado en todo el rebaje para garantizar la no entrada de agua.

Finalmente el techo de la cabina debe ser instalado de forma analoga a la construccion del casco. Esta faltando apenas la construccion de la tapa de la caja de amarras, el tambucho del baño y la escotilla principal de entrada al barco, con su caja externa de proteccion contra filtraciones hacia el interior de la cabina.

Para terminar con la cubierta resta hacer la plataforma de baño en la popa y sus dos limeras que recibiran los tubos telescopicos de los ejes de los timones. Estas limeras, del mismo modo como fue fabricado el baupres, tambien son hechas en formato de caja con seccion cuadrada. Son agregadas al espejo de popa, yendo desde el fondo del casco hasta la parte superior de la cubierta. Los tubos telescopicos, con sus bujes inferior y superior, son fijados con masilla epoxi dentro de esas cajas, restando introducir los ejes de los timones y fijarlos por arriba con dos arandela bipartidas que encajan en una canaleta hecha en el eje.

Terminada la construccion de las limeras para los ejes de los timones, la plataforma de baño puede ser completada. Esta termina a 500mm por detras del espejo de popa (Seccion 10), y el panel que forma ese final de la plataforma, que resulta en un segundo espejo de popa, se denomina Seccion 10.7.

Bajo el piso de la plataforma de baño se encuentran los mismos largueros y mamparos longitudinales que existen en el area de la bañera.

Internamente deben ser aplicadas dos manos de epoxi y los espacios vacios rellenados con espuma de estireno.

EnEn este momento la laminacion con fibra de vidrio puede ser realizada. Asi como fue hecho el casco, toda la cubierta debe ser revestida con dos capas de tejido 326g/m² impregnado con resina epoxi. Los tejidos de la cubierta doblan en la borda y bajan unos 500mm sobreponiendose a la laminacion del casco.

A esta altura el casco y la cubierta estan listos para recibir la pintura final y colocar definitivamente herrajes, accesorios, timones y quillas.


LISTA DE MATERIALES DIMENSIONES m3
1 CASCO

1.1 Fondo laminado 15 planchas
1.2 Paneles entre chines 6 planchas
1.3 Bandas del casco

1.3.1 Piel interna - terciado fenólico 6mm 8 planchas
1.3.2 Piel externa - terciado fenólico 6mm 8 planchas
1.3.3 Cantos en el centro de las bandas (2x) 20mm x 40mm x 7.6m 0.0122
1.3.4 Largueros entre pieles de las bandas (12x) 20mm x 20mm x 7.2m 0.0346
1.3.5 Refuerzo superior en el centro de las bandas (2x) 20mm x 40mm x 7.2m 0.0058
1.3.6 Cuadernas en el centro de las bandas 20mm x 20mm x 16.7m (total) 0.0067
1.4 Roda de proa (5x) 20mm x 140mm x 0.99m 0.0139
1.5 plancha de roda de proa (5x) 20mm x 140mm x 0.98m 0.0137
1.6 Bauprés

1.6.1 Cara superior e inferior (2x) 20mmx 40mm x 0.70m 0.0022
1.6.2 Caras laterales (2x) 20mm x 40mm x 0.70m 0.0011
1.6.3 Refuerzo central en la punta externa del bauprés (2x) 20mm x 40mm x 0.08m 0.0002
1.6.4 Refuerzo central en la proa (2x) 20m x 40mm x 0.10m 0.0002
1.7 Refuerzo longitudinal superior en el centro de las bandas (2x) 20mm x 20mm x 7.20m 0.0058
1.8 Skeg del eje del motor - pieza triangular de madera (2x) 20m x 155mm x 530mm 0.0033
1.9 Soporte em sandwich del motor

1.9.1 Listón en el fondo del casco 20mm x 40mm x 0.60m 0.0005
1.9.2 Centro de madera 20mm 240mm x 0.60m 0.0029
1.9.2 Pieles externas - terciado fenólico 10mm 0.2 planchas
1.10 Refuerzos para landas de los obenques 0.2 planchas
1.11 Refuerzos de las salidas de las bombas de achique (2x)20mm x75mm 100mm 0.0003
1.12 Refuerzos longitudinales internos del casco 20mm x 20mm x 100m 0.004
1.13 Pala del timón - 6 planchas de terciado 6mm y una de 10mm 6mm = 1 plancha; 10mm = 0.2
2 CUBIERTA

2.1 Recubrimiento con terciado fenólico 6mm 6 planchas
2.2 Baos del centro de la cubierta 20mm x var. alturas x 12.6m 0.0102
2.3 Techo interno - terciado fenólico 6mm 6 planchas
2.4 Largueros del centro de la cubierta 20mm x var. alt. x 29.6m 0.0237
2.5.1 Refuerzo externo en el centro de la cubierta (2x) 32mm x 16mm x 7.6m 0.0097
2.5.2 Refuerzo interno en la base de la pared de la cabina (2x) 20mm x var. alt. X 6m 0.0096
2.5.3 Refuerzo interno del item 2.5.1 (2x)16mm x 20mm x 7.10m 0.0045
2.6 Listón de refuerzo central (2x) 20mm x 40mm x 3.66m 0.0059
2.7 Baos de los mamparos 20mm x 40mm x 25.3m 0.0202
2.8 Paredes laterales de la cabina - Terciados fenólicos 6mm laminados 7 planchas
2.9 Piel externa del techo de la cabina - terciado fenólico 6mm 1.5 planchas
2.10 Baos del centro del techo de la cabina 20mm x var. alturas x 6.0m 0.0048
2.11 Largueros del centro del techo de la cabina 20mm x 40mm x 3.9m (total) 0.0031
2.12 Listón externo del centro del techo de la cabina (2x) 16mm x 40mm x 3.66m 0.0047
2.13 Plano del frente de la cabina - terciado fenólico 10mm 0.5 planchas
2.14 Intersección del plano del frente de la cabina con la cubierta (3x) 20mm x var. alt. X 0.82m 0.0020
2.15 Refuerzo sobre el techo de la cabina en la región del pié de mastil (6x) 20mm x 40mm x 310mm 0.0026
2.16 Pié de mástil (8x) 20mm x 30mm x 310m 0.0015
2.17 Caja rectangular sobre la base del pié de mástil (2x) 20mm x 20mm x 600mm 0.0005
2.18 Zócalo (2x) 20mm x 20mm 4.60m 0.0037
2.19 Brazolas de la bañera

2.19.1 Listones transversales de la base 20m x 20m x 1.40m (total) 0.0006
2.19.2 Listones laterales (4x) 20mm x 20m x 1.30m 0.0021
2.19.3 Tabla de la base 20mm x 210mm x 1.40m 0.0059
2.19.4 Piel externa - 3x terciado fenólico 6mm 1.5 planchas
2.19.5 Piel interna - terciado fenólico 10mm 0.5 planchas
2.19.6 Panel intermedio - terciado fenólico 10mm 0.5 planchas
2.19.7 Panel superior 2x terciado fenólico 10mm 0.5 planchas
2.19.8 Tabla horizontal de la base de la parte superior 20mm x 85mm x 1.29m 0.0022
2.19.9 Mamparos transversales de las brazolas 0.25 plancha
2.20 Piso de la plataforma de popa - terciado fenólico 10mm 1 plancha
2.21 Refuerzos longitudinales de la plataforma de popa

2.22 Refuerzos transversales de la plataforma de popa 20mm x 84mm x 2.54m 0.0043
2.23 Paredes laterales de las limeras 20mm x 100mm x 0.90mm 0.0018
2.24 Paredes transversales de las limeras 20mm x 60mm x 0.87 0.0010
2.25 Piso de la bañera del cockpit 0.5 planchas
2.26 Tambucho horizontal de entrada a la cabina Vea diseño próprio
2.27 Refuerzos en el centro de la cubierta para las herrajes Espesor 20mm
2.28 Capa convexa del espejo de la plataforma de popa 0.5 planchas
3 COMPONENTES ESTRUCTURALES TRANSVERSALES

3.1 Cuadernas en los mamparos 20mm x 40mm x 19.5m 0.0156
3.2 Mamparos transversales y longitudinales 7 planchas
3.3 Piés de cuadernas 20mm x 40mm x 17.5m 0.0140
3.4 Refuerzos de fijación de los quillotes en el mamparo de la sección 5 (4x) 20mm x 200m x 370mm 0.0059
3.5 Componentes transversales en los mamparos y en el interior

3.5.1 Listones de 20mm x 20mm 20mm x 20mm x 35m 0.0140
3.5.2 Listones de 20mm x 40mm 20mm 40mm x 25m 0.0020
3.5.3 Listones de 20mm x 50mm 20mm x 50mm x 2.5m 0.0025
3.5.4 Listones de 20m x 70mm 20mm x 70mm x 2.5m 0.0035
4 COMPONENTES LONGITUDINALES

4.1 Construcción de los muebles 5 planchas
4.2 Componentes longitudinales en madera

4.2.1 Listones 20mm x 20mm 20mm x 20mm x 30.0m
4.2.2 Listones 20mm x 40mm 20mm x 40mm x 12.0m
4.2.3 Listones 20m x 50mm 20mm x 50mm x 2.5m
4.2.4 Listones 20mm x 70mm 20mm x 70mm x 2.5m
5 LAMINACIÓN DE FIBRA DE VIDRIO



PESO/m² AREA m² PESO DE LA FIBRA ESPESOR
5.1 FONDO DEL CASCO 2 x TEJIDO 300g/m² 600 g/m2 17 m2 10.5 kg 1 mm







5.2 BANDAS Y PANELES ENTRE CHINES 2 x TEJIDO 300g/m² 600 g/m2 14 m2 4.5 kg 1 mm







5.3 CUBIERTA Y PLATAFORMA DE POPA 2 x TEJIDO 300g/m² 600 g/m2 22 m2 30 kg 1 mm