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Pop 25

Simplicité de construction et robustesse sont les principales caractéristiques du Pop 25. La coque est construite la tête en bas, et contreplaqué et lattes de bois constituent les matériaux de construction de base. Tout est collé à l'époxy et les surfaces de contreplaqué exposées à l'intérieur du bateau sont saturées à l'aide de deux couches de cette résine. A l'extérieur, tout le bateau est recouvert de deux couches de tissu 300g/m², saturé à l'époxy.

La coque est fabriquée sur onze cloisons ou semi cloisons, que nous appelons sections transversales. Comme elles sont toutes composées de panneaux de contreplaqué et de lattes rectilignes collées aux bords ou au centre, elles sont toutes faciles à fabriquer. Ces sections structurelles transversales sont jointes par des lattes horizontales de section carrée de 20mm x 20mm, placées à l'endroit ou sera construit le bordé, et de lattes équivalentes placées dans les pieds de les cloisons. Ces lattes serviront d'appuis pour la lamination de la quille, composée de trois couches de contreplaqué de 10mm collées l'une à l'autre.

Préfabrication des sections transversales : toute la structure transversale est préfabriquée en établis et est constituée de panneaux de contreplaqué renforcés par des lattes collées aux bords ( pont, toit de la cabine,) et au centre (lattes d'appuis du mobilier).

FIG 1 - CLOISON A LA SECTION 3

Les plans montrent toutes les sections des deux côtés, ainsi que les renforts sous forme de lattes rectilignes. La roue de proue elle aussi est préfabriquée, c'est une poutre de bois laminé ou massif avec une coupe trapézoïdale.

Fig 2 - CLOISON A LA SECTION 5

Cette phase de la construction est rapide et, come elle se fait dans une position confortable, elle est agréable à exécuter.

Montage et fabrication de la coque : Une fois la fabrication des sections et de la roue de proue terminée, vous pouvez les installer sur la cale (un cadre rectangulaire en bois ou autre matériaux, de dimensions 7.40m x 1.20m) sur laquelle la coque sera montée.

Chaque section devra être installée sur un support provisoire pour être surélevée de la même manière que les autres, de façon à ce que la marque de la ligne d'eau, qui devra être faite sur toutes les sections, soit à la même hauteur au-dessus de la cale.

La prochaine étape consistera à joindre la roue de proue à toutes les sections, à l'aide de trois longerons de 20mm x 20mm, qui seront emboités dans des rainures (entailles) préalablement faites dans les établis. Comme ces longerons sont horizontaux, leur installation est très facile. Il suffira de poncer le fond des entailles pour que les lattes ne fassent pas de fissure et pour préserver l'arrête en contact avec la cale, lors d'un procédé appelé bouvetage. Ce procédé devra être exécuté sur toutes les sections.

A partir de ce moment-là, la structure sera suffisamment robuste pour soutenir le reste du travail. Pour finir la consolidation de ce squelette, deux paires de longerons de 20mm x 20mm devront être (ajoutés aux) insérés dans les entailles préalablement ouvertes dans les pieds de cloison du fond de la coque, comme pour le bordé.

FIG 3 - STRUCTURE DU BORDÉ DOUBLE

Comme la structure est très robuste, le procédé de bouvetage peut maintenant être réalisé sur toute la structure transversale, à l'aide d'un rabot. La roue de proue de forme trapézoïdale est déjà sur la cale, et ne demande plus d'ajustement. C'est le moment de s'attaquer au bordé. Dans le Pop 25 celui-ci est double, fait de deux panneaux de contreplaqué naval, l'un directement placé sur les lattes des sections, l'autre sur de nouveaux longerons de 20 mm x 20 mm collés aux panneaux internes. Des morceaux de lattes de 20 m x 20 m seront collés dans l'alignement des sections transversales, de façon à former une grille, sur laquelle sera posé le panneau externe. Les espaces vides seront remplis de mousse de styrène, après avoir été saturés avec deux couches d'époxy. Le styrène est un isolant thermique peu cher, qui permettra aussi d'éviter que les compartiments ne se remplissent d'eau en cas de perforation accidentelle.

Une fois la fabrication des bordés doubles terminée, la coque sera solide comme de la pierre. La prochaine étape consistera à construire la quille structurelle. Celle-ci est faite de trois couches de contreplaqué de 10 mm d'épaisseur, laminés sur place sur les pieds de lattes de les cloisons , formant une poutre large et rigide de 30 mm d' épaisseur. Les deux panneaux inclinés qui unissent la quille au bordé seront alors laminés sur place grâce à deux couches de contreplaqué de 6 mm collées l'une sur l'autre.

Vous aurez besoin de clous de fer communs, qui devront être retirés dès que l'époxy aura pris, et d'un marteau.

La coque devra ensuite être entièrement recouverte de deux couches de tissu 300g/m² imprégné d'époxy, et une fois cela fait le bateau pourra être retourné.

Fabrication de l'intérieur: Une fois la coque retournée les travaux auront bien avancé, puisque toute la partie transversale du mobilier et des cloisons à été préfabriquée en établis faisant partie des sections transversales.

FIG 4 - STRUCTURE TRANSVERSALE

La première chose à faire après avoir retourné la coque et démonté les appuis provisoires, sera d'installer deux cloisons transversales de contreplaqué 10 mm à 300 mm de la ligne centrale. Elles formeront le couloir central de la cabine et les parois qui séparent les couchettes de poupe du cockpit, depuis la couchette double de la proue, ou elles forment la face interne des réservoirs. Elles passent ensuite par la salle de bain, ou elles forment les parois du plan du lavabo et du sol surélevé des WCs. Entre les sections 4 et 5, elles forment la face longitudinale du plan de travail de la cuisine et de la table de navigation. Elles continuent ensuite jusqu'à la section 7, formant les murs latéraux du salon et de la tête des couchettes, et de la section 7 à la section 9, elles forment les murs qui séparent les couchettes du cockpit. Ces deux cloisons transversales, qui sont donc les éléments principaux de l'organisation interne du bateau, contribuent aussi à la rigidité du fond du bateau. Une fois ces cloisons installées, le reste des travaux devient facile : le reste des panneaux devra être installé sur des supports qui auront été collés au préalable sur les sections et sur ces cloisons.

FIG 5 - FABRICATION DES MEUBLES

Les couchettes et les sièges du salon sont tous à la même hauteur (200 mm au-dessus de la DWL). Des plaques de contreplaqué de 10 mm font office de couvercles qui s'emboitent et peuvent être retirés facilement pour accéder aux rangements en-dessous.

Dans la cuisine, dans le salon et autour de la table de navigation se trouvent des meubles qui servent de rangement et d'étagères, et sont dans l'alignement (900 mm de la ligne centrale). Ces panneaux sont aussi simples à construire que les deux membrures transversales à 300 mm de la ligne centrale.

Les meubles du plan de travail de la salle de bain, de la cuisine et de la table de navigation possèdent des portes avec des gonds faits de contreplaqué de 10 mm avec des nervures sur les bords.

Construction du pont de la cabine et du cockpit : Le Pop 25 possède un système original de construction pour le pont et le toit de la cabine. Avec le réchauffement de la planète, une bonne isolation thermique devient de plus en plus importante, en particulier pour un voilier de 25 pieds. C'est pour cela que le pont et le toit de la cabine du Pop 25 sont faits de plaques doubles, séparées par un espace rempli de mousse de styrène. Beaucoup de bateaux possèdent un toit avec isolation thermique, mais le mode de construction adopté ici est bien différent. La procédure habituelle est d'appliquer un matériau isolant sous le toit pour ensuite fixer une doublure en dessous de cet isolant.

FIG 6 - INSTALATION DE LA DOUBLURE

Pour le Pop 25, la méthode utilisée est toute autre. Tout d'abord, la doublure est placée directement sur les barrots internes de la cabine. Une grille de longerons et barrots de forme similaire à celle faite pour la fabrication des bordés, est placée sous cette doublure de contreplaqué de 6mm. Ensuite vient la saturation des superficies internes de la parois double à l'époxy, et le remplissage des espaces vides a la mouse de styrène (vous pouvez bien sur utiliser une mousse plus chère comme de la mousse de polyuréthane ou de PVC), tout en plaçant des blocs de bois massif ou contreplaqué laminé, là ou seront installés les accastillages du pont. Une fois cette étape terminée les parois externes du pont et du toit de la cabine pourront être installées.

Cependant, pour la superstructure, l'espace entre les parois n'a pas une épaisseur constante. A l'inverse des bordés, pour lesquels l'espace entre les parois est toujours le même, pour la superstructure, le pont et la cabine sont bombés, comme cela se fait beaucoup dans d'autres bateaux.

Pour le Pop 25 cela est fait grâce à des longerons plus élevés au niveau de la ligne centrale qu'au niveau du bord. Entre ces longerons sont placés des barrots, droits d'un côté et courbes de l'autre, permettant d'obtenir la forme bombée désirée. Dans la partie finale allant du bout de la cabine, le pont n'est pas bombé, ce qui facilite la construction. Dans cette partie, l'eau sera drainée par l'arrière et non par les côtés. Autre détail important : le sol et les parois du cockpit ne sont pas des parois doubles. Le cockpit, en forme de T, est construit avec des plaques de contreplaqué de 10mm emboités dans une structure d'appuis.

La construction de cette superstructure commence par la fabrication de la doublure du pont. Cette doublure est faite de contreplaqué 6 mm et complètement plane, ce qui la rend facile à installer.

Le contreplaqué de 10mm du fond et des parois du cockpit sera simplement recouvert de fibre de verre, la même fibre de verre qui recouvrira le pont. Une fois la doublure installée, vient ensuite la structure longitudinale et transversale du cœur entre les plaques de la doublure et du pont, comme indiqué ci-dessus. Les câbles électriques passant sous le pont devront être installés à ce moment-la ; les ouvertures pour les spots de plafond auront été ouverts au préalable. Une fois les espaces vides remplis à la mousse de styrène et toutes les installations faites, les plaques de contreplaqué 6 mm du pont pourront être installées. Mais avant ça, il faudra construire le beaupré et la baille à mouillage. Le beaupré est une poutre à section carrée qui devra être construite sur place, à partir de planches de bois de 20mm d' épaisseur. Il sera ensuite recouvert de deux couches de tissus 300g/m2 et les rails du gennaker et du bobstay y seront installés. Une poignée en U destinée à guider un câble de remorquage et la poulie de l'ancre devront aussi être intégrées au beaupré.

Les parois verticales du beaupré entourent le haut de la roue de proue et intègrent le beaupré à la coque de façon très efficace. Après avoir recouvert les arrêtes d'époxy il faudra recouvrir la baille à mouillage de deux couches de tissus 300g/m2, comme pour le reste du bateau. Une fois ceci fait, le pont pourra être installé. Le pont est convexe de la proue à la Section 7, puis plat après ça. La partie la plus bombée est la Section 4, mais comme le virage est doux, l' installation du pont ne présente pas de difficultés.

La prochaine étape est la construction des parois de la cabine. Elles sont laminées sur les barrots des cloisons et sont faites d'une façon similaire au panneau du fond de la coque. Ces parois ont une épaisseur de 18mm, car elles sont faites de 3 plaques de contreplaqué de 6mm. Les fenêtres latérales sont ouvertes dans les deux plaques internes, mais une ouverture unique est faite dans la plaque externe, ou seront fixées les plaques d'acrylique ou polycarbonate qui serviront de vitre. Comme finition, et servant de joint hermétique, un cercle d'acier inoxidable ou aluminium sera cloué au contreplaqué. Il faudra bien sur le sceller au mastic.

Pour finir, le toit de la cabine devra être installé, de la même façon que le pont. Il ne restera plus qu'à placer le hublot du compartiment pour l'ancre, la base du hublot de la salle de bain et construire le hublot principal de la porte d'entrée, et sa boite de protection contre les fuites vers l' intérieur de la cabine.

Pour finir le pont il faudra construire la jupe et les deux caisses prismatiques de section carré pour les tubes télescopiques des axes des gouvernails. Ces caisses sont construites de la même façon que le beaupré, en forme carrée. Elles sont intégrées à la poupe, depuis le fond de la coque jusqu' au-dessus du pont. Les tubes télescopiques sont fixés dans ces boîtes carrées avec de mastic époxy, de manière à ce qu'il ne reste plus qu' à y insérer les barres des gouvernails.

Une fois cela fait la jupe pourra être installée. Elle se termine à 540mm de le tableau arrière (Section 10) et le panneau qui forme la fin de la jupe, qui est en fait un autre tableau arriére est dénommée Section 10.7.

Sous le sol de la plateforme se trouvent les mêmes nervures et membrures longitudinales que dans la partie du cockpit. Deux couches d'époxy

devront être appliquées à l' intérieur de la plateforme, et les espaces vides devront être remplis a la mousse de styrène.

La couverture à la fibre de verre pourra alors être terminée. De la même manière que la coque, tout le pont doit être enduis de deux couches de tissus 300g/m² imprégné d' époxy. Le tissu du pont est plié au bord et dépasse de 50mm, se superposant a la couverture du pont. La coque et le pont seront prêts à recevoir la peinture finale et les accessoires, gouvernails et quilles


LIST OF MATERIALS
DIMENSIONS
1
HULL


1.1
Laminated keel
15 sheets

1.2
Intermediate panel
6 sheets

1.3
Topsides


1.3.1
Inside wall - 6mm marine plywood
8 sheets

1.3.2
Outside wall - 6mm marine plywood
8 sheets

1.3.3
Topside core chine log
(2x) 20mm x 40mm x 7.6m
0.0122
1.3.4
Topside core stringers
(12x) 20mm x 20mm x 7.2m
0.0346
1.3.5
Topside core sheer clamp
(2x) 20mm x 40mm x 7.2m
0.0058
1.3.6
Vertical reinforcements
20mm x 20mm x 16.7m (total)
0.0067
1.4
Stem
(5x) 20mm x 140mm x 0.99m
0.0139
1.5
Stem cap
(5x) 20mm x 140mm x 0.98m
0.0137
1.6
Bowsprit


1.6.1
Top and bottom cleats
(2x) 20mmx 40mm x 0.70m
0.0022
1.6.2
Side cleats
(2x) 20mm x 40mm x 0.70m
0.0011
1.6.3
Tip central reinforcement
(2x) 20mm x 40mm x 0.08m
0.0002
1.6.4
Root central reinforcement
(2x) 20m x 40mm x 0.10m
0.0002
1.7
Sheer clamp
(2x) 20mm x 20mm x 7.20m
0.0058
1.8
Skeg - triangular wooden block
(2x) 20m x 155mm x 530mm
0.0033
1.9
Electric motor support (suggested)


1.9.1
Base cleat
20mm x 40mm x 0.60m
0.0005
1.9.2
Core - solid wood
20mm x 240mm x 0.60m
0.0029
1.9.2
Outside layers - 10mm marine plywood
0.2 sheet

1.10
Chainplate plywood reinforcement
0.2 sheet

1.11
Throughull wood reinforcements
(2x) 20mm x 75mm x 100mm
0.0003
1.12
Hull stringers
(6x) 20mm x 20mm x 100m
0.004
1.13
Rudder - 6 x 6mm plywood and 1 x 10mm
1 sheet 6mm & 0.2 sheet 10mm

2
DECK


2.1
Deck and coach-roof plating - 6mm marine ply
6 sheets

2.2
Core deck beams
20mm x var. height x 12.6m
0.0102
2.3
Ceiling - 6mm marine plywood
6 sheets

2.4
Stringers
20mm x var. height x 29.6m
0.0237
2.5.1
Deck core sheer clamp
(2x) 16mm x 32mm x 7.60m
0.0097
2.5.2
Deck core carling
(2x) 20mm var. height x 6.0m
0.0096
2.5.3
Deck core sheer clamp reinforcing strip
(2x)16mm x 20mm x 7.10m
0.0045
2.6
Central stringers
(2x) 20mm x 40mm x 3.66m
0.0059
2.7
Bulkeads superstructure beams
20mm x 40mm x 25.3m (total)
0.0202
2.8
Cabin trunk side walls - 6mm marine ply
7 sheets

2.9
Coach-roof plating - 6mm marine plywood
1.5 sheets

2.10
Coach-roof core beams
20mm x variable height x 6m
0.0048
2.11
Coach-roof core stringers
20mm x 40mm x 3.9m (total)
0.0031
2.12
Coach-roof core outside clamp
(2x) 16mm x 40mm x 3.66m
0.0047
2.13
Cabin trunk front wall - 10mm marine plywood
0.5 sheet

2.14
Intersection cabin trunk front wall / deck
(3x) 20mm x var. lenght x 0.82m
0.0020
2.15
Coach-roof reinforcement at mast position
(6x) 20mm x 40mm x 310mm
0.0026
2.16
Mast step base
(8x) 20mm x 30mm x 310mm
0.0015
2.17
Mast step rectangular box cleats
(2x) 20mm x 20mm x 600mm
0.0005
2.18
Toe-rail
(2x) 20mm x 20mm x 4.60m
0.0037
2.19
Cockpit coamings


2.19.1
Base transverse cleat
20mm x 20mm x 1.40m
0.0006
2.19.2
Side cleat
(4x) 20mm x 20mm x 1.30m
0.0021
2.19.3
Bottom plank
20mm x 210mm x 1.40m
0.0059
2.19.4
Outside wall - 3x 6mm plywood (laminated)
1.5 sheets

2.19.5
Inside wall - 10mm marine plywood
0.5 sheet

2.19.6
Intermediate panel - 10mm marine plywood
0.5 sheet

2.19.7
Top panel - 2x 10mm marine plywood
0.5 sheet

2.19.8
Top cap base plank
20mm x 85mm x 1.29m
0.0022
2.19.9
Coaming bulkheads -10mm marine plywood
0.25 sheet

2.20
Transom platform sole - 10mm marine ply
1 sheet

2.21
Transom platform stringers
20mm x 84mm x 2.54m
0.0043
2.22
Transom transverse reinforcements
20mm x 84mm x 2.54m
0.0043
2.23
Rudder post tunnels side cleats
20mm x 100mm x 0.90mm
0.0018
2.24
Rudder post tunnels spacer cleats
20mm x 60mm x 0.87
0.0010
2.25
Cockpit floor - 10mm marine plywood
0.5 sheet

2.26
Sliding companionway hatch
See separate drawing

2.27
Deck hardware reinforcements
Thickness - 20mm

2.28
Transom convex cap - 4 x 10mm marine ply
0.5 sheet

3
TRANSVERSE STRUCTURAL COMPONENTS


3.1
Frames at bulkheads
20mm x 40mm x 19.5m
0.0156
3.2
Builkhead and other interior panels - 10mm ply
7 sheets

3.3
Bulkhead floors
20mm x 40mm x 17.5m
0.0140
3.4
Fin keel fixing cleats at bulkhead
(4x) 20mm x 200m x 370mm
0.0059
3.5
Transverse members on bulkheads & interior


3.5.1
20mm x 20mm cleats
20mm x 20mm x 35m
0.0140
3.5.2
20mm x 40mm cleats
20mm 40mm x 25m
0.0200
3.5.3
20mm x 50mm rails
20mm x 50mm x 2.5m
0.0025
3.5.4
20mm x 70mm trims
20mm x 70mm x 2.5m
0.0035
4
LONGITUDINAL COMPONENTS


4.1
Plating - 10mm marine plywood
5 sheets

4.2
Fore and aft longitudinal components


4.2.1
20mm x 20mm cleats
20mm x 20mm x 30.0m
0.120
4.2.2
20mm x 40mm cleats
20mm x 40mm x 12.0m
0.0096
4.2.3
20mm x 50mm rails
20mm x 50mm x 2.5m
0.0025
4.2.4
20mm x 70mm trims
20mm x 70mm x 2.5m
0.0035
5 GLASS CLOTH REINFORCEMENT LAMINATION


WEIGHT g/m2 AREA m2 WEIGHT OF FIBRE THICKNESS
5.1 2x CLOTH 300 g/m2 600 g/m2 17 m2 10.5 kg 1 mm






5.2 2x CLOTH 300 g/m2 600 g/m2 14 m2 4.5 kg 1 mm






5.3 2x CLOTH 300 g/m2 600 g/m2 22 m2 30 kg 1 mm