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Pop 20

O Pop 20 foi projetado para ser construído pelo sistema ply-glass (compensado/epóxi revestido com fibra de vidro externamente e saturado com resina epóxi internamente). Quando o desenhamos, nossa intenção era a de oferecer um projeto tão simples de ser construído que mesmo uma pessoa que nunca tivesse feito um barco ou qualquer coisa semelhante antes pudesse fabricá-lo sem encontrar maiores dificuldades.

A forma como imaginamos realizar o projeto foi a de desenhar em verdadeira grandeza (escala de 1:1) os principais componentes do barco, definindo cada um deles em uma planta individual. Essas peças são fabricadas em compensado naval, sendo elas a roda de proa, oito anteparas e o espelho de popa. Como todo o contorno externo, recorte interno e entalhes dos sarrafos longitudinais que irão integrar estas peças umas às outras estão definidos nas plantas, ao se passar os desenhos para as chapas de compensado, tem-se garantido com precisão o formato de cada uma delas, o que elimina a possibilidade de erros.

Uma vez passados os desenhos para as chapas de compensado, as peças são cortadas com a serra tico-tico, ou se houver preferência, podem ser cortadas a laser a partir de um arquivo CNC, que quando solicitado fornecemos sob encomenda no lugar das plantas em tamanho natural. É bom lembrar, no entanto, que em se tratando de construção amadora não seriada, o corte com a serra tico-tico é rápido e fácil de ser realizado, e ao se dispensar a contratação do serviço para o corte a laser, faz-se uma boa economia, sendo negligível a diferença de precisão.

Uma vez terminada essa etapa, que se for desejado, pode ser concluída em um ou dois dias, após terem sido agregados às anteparas alguns sarrafos que servirão de apoio para a mobília, e de impregná-las com epóxi para impedir que estes painéis no futuro venham a absorver água ou vapor d’água, tornando-os desta forma imunes ao apodrecimento, o barco já poderá ser montado.
Essa montagem é tão simples de ser realizada quanto um brinquedo de armar.

As anteparas, a roda de proa e o espelho de popa são colocados sobre uma superfície plana denominada picadeiro. Cada antepara e o espelho de popa já vêm acrescidos de um painel provisório, que serve para posicioná-los sobre o picadeiro na altura certa. A roda de proa se encaixa em um rasgo aberto na antepara da seção 0, desta forma fazendo um sólido conjunto.

Em seguida é encaixada, aparafusando-se ou pregando-se e colando-se, a estrutura longitudinal composta de quilha, chines, trincanizes e algumas longarinas do casco, denominadas escoas. Essa operação é fácil, pois os entalhes para os encaixes dos sarrafos já estão abertos. A quilha é feita com três camadas de compensado coladas entre si e fixadas às anteparas, roda de proa e espelho de popa. Uma vez integradas a estrutura longitudinal à transversal, o conjunto já se torna bastante sólido. Nesta altura da obra deve-se então realizar a operação de afagamento, que significa aplainar os topos da estrutura de forma que o compensado que irá revesti-la se encoste como um todo, e não apenas nas arestas.

Na quilha o afagamento é definido pelo alinhamento com a aresta da antepara contígua a quilha. Na roda de proa é mostrada em tracejado na planta em tamanho natural a linha onde começa o afagamento. Terminado esse serviço o barco está pronto para receber o revestimento de compensado do casco.

O compensado de revestimento sendo fino (6 mm) facilita ser curvado sobre os painéis que deverá cobrir. Ele deve ser pregado ou aparafusado à estrutura, além de ser colado à mesma. As emendas, para facilitar, são especificadas para serem de topo usando o sistema tipo bacalhau, mostrado em desenho no capítulo referente a madeira compensada.

Revestido todo o casco, em seguida é aplicada uma laminação de fibra de vidro saturada com resina epóxi sobre toda a superfície. Em seguida a fibra de vidro é lixada e pintada com primer epóxi e então o casco está pronto para ser virado.

Após a viragem, os suportes provisórios das anteparas devem ser retirados, e as hastilhas, além dos painéis longitudinais do mobiliário interno, devem ser instalados. Então todo o interior deve ser saturado com duas demãos de resina epóxi para garantir uma longa durabilidade ao barco. Sobre esse epóxi pode-se pintar, envernizar ou dar qualquer outro acabamento que se deseje, ou mesmo deixar no próprio epóxi em lugares que não ficarem a vista. (O epóxi escurece a madeira com o tempo se ficar em contato com a luz e por isso não é recomendado como acabamento tipo verniz, exceto se for envernizado por cima com um verniz formulado com filtro de raios ultravioleta.).

A fabricação do convés e do cockpit fica bem facilitada pelo fato do barco não ter cabine. A obra consiste em colocar algumas escoas (no convés denominamos de longarinas), reforços de madeira onde serão colocadas ferragens e fazer no conjunto a mesma operação de afagamento já realizada para o casco, só que desta vez ela é bem mais rápida de ser concluída.

Uma vez aplicado o compensado, novamente procede-se uma aplicação de fibra de vidro saturada com epóxi em todo o convés, virando-se a fibra de vidro em toda a borda cinco centímetros costado a baixo, desta forma encapsulando-se todo o barco. A fibra é lixada e pintada exatamente como o casco, e nessa altura já podem ser instaladas as ferragens. Não deve ser esquecida a impregnação com epóxi do teto no interior da cabine.

Listas de materiais

1 – Painéis estruturais pré-fabricados:

1 Roda de proa. 2xComp. 15 mm e 2x comp. 10 mm
2 Seção 0. Comp 15 mm
3 Seção 1.5 Comp. 15 mm.
4 Seção 3. Comp. 15 mm.
5 Seção 4. Comp. 15 mm.
6 Seção 5. Comp. 15 mm.
7 Seção 6. Comp. 15 mm
8 Seção 7. Comp. 15 mm
9 Seção 9. Comp. 15 mm
10 Espelho de popa. Comp. 15 mm

2 – Painéis da mobília:

2.1 – Paredes longitudinais da caixa da privada. Comp. 6 mm. (Par)
2.2 – Paineiros do beliche de proa. Comp. 6 mm. ( Esquerdo e direito)
2.3 - Piso da caixa da privada. Comp. 10 mm.
2.4 - Paredes longitudinais da mobília central e laterais do cockpit. Comp. 10 mm. ( Par)
2.5 - Tampos das bancadas da pia e do fogão. Comp. 6 mm. (Par)
2.6 – Paredes dos armários das bancadas. Comp. 6 mm. (Par)
2.7 - Paineiros dos beliches. Comp. 6 mm. (Par)
2.8 – Paineiro do piso central. Comp. 10 mm.
2.9 - Paredes dos encostos dos beliches de ré. Comp. 6 mm (Par)
2.10- Prateleiras sobre os armários dos encostos. Comp. 6 mm. (Par)

3 - Painéis do revestimento do casco

3.1 – Quilha estrutural: três camadas de compensado10mm coladas entre si.
3.2 - Painéis entre chines 2 e 3.Comp. 6 mm. (Par)
3.3 - Painéis entre chines 1 e 2. Comp. 6 mm. (Par)
3.4 - Painéis entre a borda e o chine 1. Comp. 6 mm (Par)

4 - Painéis do convés

4.1 - Painéis da parte convexa. Comp. 6 mm. ( esquerdo e direito)
4.2 - Painéis dos assentos do cockpit. Comp. 10 mm. (esquerdo e direito)
4.3 - Fundo do cockpit. Comp. 10 mm.

5 - Estrutura longitudinal e outros elementos estruturais

5.1 - Tricanizes. Sarrafos de 40 mm x 20 mm. (Par)
5.2 - Chines. Sarrafos de 40 mm x 20 mm. (Dois pares)
5.3 - Escoas do casco. Sarrafos 20 mm x 20 mm
5.4 - Mediania. Sarrafo de 50 mm x 20 mm.
5.5 - Longarinas do convés. Sarrafos de 20 mm x 20 mm
5.6 - Longarina D. Interseção do banco com a parede do cockpit. Sarrafo 40 mm x 20 mm (Par)
5.7 - Reforços da mobília e das anteparas. Sarrafos 20 mm x 20 mm.
5.8 - Vaus de madeira colados à antepara 4. Tábuas com 20 mm de espessura
5.9 - Hastilhas. Madeira 20 mm de espessura duplicada
5.10 - Cavernas e vau do espelho de popa. Madeira 40 mm x 20 mm.
5.11 – Bacalhaus de emendas dos compensados de revestimento do casco. Madeira 40 mm x 20mm.

6 - Quantidade aproximada de material. (Compensado e madeira)

A Compensado naval 2.20 m x 1.60 m x 6 mm. 16 Folhas
B Compensado naval 2.20 m x 1.60 m x 10 mm. 12 Folhas
C Compensado naval 2.20m x 1.60 m x 15 mm. 9 Folhas
D Sarrafos 70mm x 20mm. 6m
E Sarrafos 50 mm x 20 mm . 6 m.
F Sarrafos 40 mm x 20 mm. 80m
G Sarrafos 20 mm x 20 mm. 60m
H Tábua de 4.000mm x 300mm x 20 mm
I Madeira para o leme: Tábua de 1850mm x 300 mm x 50mm
J) Emendas do revestimento do casco.10m x 40 mm x 20mm