Quilhas uilhas

Pop 25

Simplicidade e rapidez de construção juntamente com grande robustez são as principais características do Pop 25. O casco é feito de cabeça para baixo, e o material construtivo básico é constituído de compensado naval, sarrafos de madeira e resina epóxi. Todas as partes do barco são coladas com resina epóxi e as superfícies de compensado expostas no interior do barco são saturadas com duas demãos dessa resina. Externamente todo o barco é revestido com duas camadas de tecido 300g/m², também saturadas com resina epóxi.

O casco é fabricado sobre onze anteparas ou semi-anteparas denominadas Seções transversais. Todas elas são fáceis de serem fabricadas, pois são compostas por painéis de compensado 10mm e sarrafos de seção quadrada ou retangular agregados às suas arestas, ou às suas faces. Essas seções estruturais transversais são unidas por sarrafos horizontais instalados em entalhes abertos nas cavernas laterais sob onde será construído o costado. Essas longarinas (escoas) têm seção quadrada de 20mm x 20mm. Sarrafos equivalentes com a mesma seção quadrada são instalados em entalhes pré-definidos abertos nos pés de caverna. Eles servirão de apoio, assim como os pés de caverna, para a laminação da quilha, que é composta por três camadas de compensado 10mm coladas entre si, e para fixar a camada interna de compensado 6mm do costado, que é um painel de parede dupla. Os painéis de bombordo e boreste entre o costado e o fundo (quilha laminada) são colocados em último lugar. Esses paineis são laminados no lugar com duas camadas de compensado 6mm.

Pré-fabricação das seções transversais e roda de proa: A base da fabricação do Pop 25 é a construção de onze anteparas transversais e a roda de proa, uma peça reta de madeira laminada ou maciça com seção num formato trapezoidal. Toda essa estrutura transversal é pré-fabricada em bancada e é constituída de painéis de compensado reforçados por sarrafos colados às suas arestas.

FIG 1 - ANTEPARA DA SEÇÃO 3

Os planos mostram todas as seções pelos dois lados, tendo definidos os reforços agregados a elas, sendo sem exceção sarrafos retilíneos. Além das seções, também é fabricada antecipadamente a roda de proa, uma viga reta de madeira laminada, ou maciça, com uma seção trapezoidal.

Essa fase da construção é rápida e agradável, pois se trabalha em uma posição bem confortável e todas as operações são fáceis de serem executadas.

Para facilitar ao máximo a vida do construtor amador todas essas anteparas são mostradas por seus lados de proa e de popa na escala de 1/10 além de existir uma planta exclusiva dos painéis de compensado que compõem essas anteparas, também na escala de 1/10, com cotas mostrando suas medidas. Além dessas informações, as plantas que mostram as seções transversais possuem em seu espaço vários desenhos de detalhes mostrados em tamanho natural.

Montagem e fabricação do casco: Terminada a fabricação das seções e da roda de proa, elas são levadas para o picadeiro (quadro retangular de madeira ou outro material com dimensões sugeridas de 7.40m x 1.20m, sendo sua superfície superior plana e horizontal) sobre o qual o casco será montado.

FIG 2 - ANTEPARA DA SEÇÃO 5

Em cada seção devem ser instaladas duas pernas provisórias para que todas as anteparas fiquem levantadas por igual, de forma que a linha d'água de desenho, que deverá estar marcada em todas elas, fique a uma altura constante acima do picadeiro. O passo seguinte será unir a roda de proa a todas as seções, instalando três longarinas (escoas) de 20mm x 20mm, as quais são encaixadas nos entalhes previamente abertos. Como essas longarinas são horizontais sua instalação é bem fácil. O único pequeno serviço além de encaixar os sarrafos nos entalhes das seções é dar uma lixada no fundo desses entalhes para que os sarrafos encostem sem deixar frestas, preservando a aresta que coincide com a seção no picadeiro, numa operação denominada afagamento. Essa operação deve ser executada em todas as seções, não só no fundo dos entalhes, mas em todo o seu perímetro.

FIG. 3 - DETALHES DO COSTADO DE PAREDE DUPLA

Nessa altura a estrutura já está suficientemente firme para o prosseguimento da obra. Então, para terminar de consolidar esse esqueleto estrutural, mais dois pares de longarinas (escoas) de 20mm x 20mm são adicionados aos entalhes previamente abertos nos pés de caverna do fundo do casco, da mesma forma como indicado para os costados.

FIG 4 - ESTRUTURA INTERNA

Como após a instalação dessas longarinas já fica tudo muito firme, é então que se processa o afagamento de toda a estrutura transversal, utilizando-se uma plaina para isso. A roda de proa já deve ter ido para o picadeiro no seu formato trapezoidal, assim não necessitando de mais ajuste algum.

Então é hora de construir os costados. No Pop 25 esse revestimento é duplo, sendo agregados dois painéis de compensado naval, um diretamente sobre as cavernas das seções e o externo sobre novas longarinas (escoas) de 20mm x 20m, todas também horizontais, coladas à camada interna e que irão fazer o papel de reforçar o miolo entre as paredes. No alinhamento das seções transversais são colados segmentos de sarrafos verticais, como se fossem cavernas, de 20m x 20m, fazendo uma grelha. Então é colado o compensado externo. Os espaços vazios dessa estrutura em colmeia, após serem saturados com duas demãos de resina epóxi, devem ser preenchidos com espuma de estireno, um material barato. Sua função é de isolamento térmico e de evitar que algum compartimento seja alagado em caso de uma perfuração por acidente.

Uma vez terminada a fabricação dos costados duplos, o casco já é sólido como uma rocha. Então a próxima etapa é a construção da quilha estrutural. Essa é feita com três camadas de compensado 10mm laminados no lugar sobre os pés de caverna, criando uma viga bem larga e de grande rigidez com 30mm de espessura. Finalmente os dois painéis inclinados que unem a quilha ao costado são laminados no lugar utilizando duas camadas de compensado 6mm colados um sobre o outro.

As partes podem ser pregadas com pregos de ferro comum, que após a secagem da cola devem ser retirados, ou aparafusadas com parafusos auto-atarrachantes de aço inox, se a preferência for por deixá-los definitivamente. A última operação de construção do casco é a instalação da capa da roda de proa sobre a face da frente da roda de proa, encabeçando também os topos dos costados.

Então todo o casco deve ser revestido externamente com duas camadas de tecido 300g/m² impregnadas com epóxi e em seguida o barco já poderá ser virado.

Fabricação do interior: Quando o casco é virado a obra interna já está bastante adiantada, pois praticamente toda a parte transversal do mobiliário e das divisórias foram antecipadamente fabricadas em bancada fazendo parte das seções transversais.

O primeiro serviço após a virada do casco e desmontagem das pernas provisórias deve ser a instalação de duas anteparas longitudinais construídas com compensado10mm a 300mm da linha de centro. Elas fazem o corredor central da cabine e também as paredes que separam os beliches de popa do cockpit, indo desde a cama de casal da proa, onde fazem a face interna dos holding-tanks, em seguida passando pelo banheiro, quando fazem as paredes da bancada da pia e do piso elevado da privada e continuam formando as faces longitudinais da bancada da cozinha e da mesa de navegação. Dalí em diante seguem até a Seção 7, fazendo as paredes laterais da sala e da cabeceira dos beliches, e da Seção 7 à Seção 9 formam as paredes que separam as camas do cockpit. Essas duas anteparas transversais, além de serem os componentes principais do arranjo interno, também contribuem para dar uma grande rigidez ao fundo do barco. Uma vez instaladas essas anteparas, o restante da obra fica bastante óbvio, com todos os painéis restantes a serem instalados já estão definidos por seus suportes previamente colados às seções transversais e a essas anteparas longitudinais.

Os beliches e os assentos da sala são todos da mesma altura (200mm acima da DWL), sendo as placas de compensado 10mm que fazem os paineiros dos assentos e beliches somente encaixadas em seus lugares, podendo ser removidos para acesso aos depósitos em baixo delas.

FIG 5 - MOBÍLIA INTERNA

Na cozinha, na mesa de navegação e na área social da sala são construídos moveis que servem de armários e estantes, e que ficam em um mesmo alinhamento (900mm da linha de centro). Esses painéis são tão ou mais simples de serem construídos como as duas anteparas longitudinais a 300m da linha de centro.

Os móveis da bancada da pia do banheiro, da cozinha e da mesa de navegação possuem portas com dobradiças feitas com compensado 10mm nervuradas nas arestas, o que consideramosser uma das maneiras mais simples de se fazer uma porta em um móvel.

Os armários atrás dos encostos dos sofás da sala também possuem porta.

Fabricação do convés, cockpit e cabine: O Pop 25 tem um sistema original de construção do convés e teto de cabine. Com o aquecimento do clima, isolamento térmico vai se tornando cada vez mais uma necessidade, especialmente em se tratando de um veleiro de 25 pés. Por isso, no Pop 25, tanto convés quanto teto da cabine têm placas duplas com espaço preenchido com espuma de estireno em seu miolo.

Muitos barcos têm isolamento térmico nos seus tetos, mas a forma como esse isolamento costuma ser feito é bem diferente do sistema que adotamos.

O procedimento usual é aplicar um material isolante sob o teto e então fixar um forro por baixo desse isolante. No Pop 25 primeiro se constrói o forro diretamente sobre os vaus do interior da cabine. Sobre esse forro, que é feito com compensado 6mm, é construída uma grelha constituída por longarinas (escoas) e vaus, de uma forma análoga à que foi feita para a fabricação dos costados. Após saturar as superfícies internas das paredes com epóxi e preencher os espaços vazios com espuma de estireno (nenhuma restrição em usar uma espuma mais cara, como espuma de poliuretano, ou a mais cara ainda espuma de PVC, se assim for desejado, mas nesse caso valerá a pena colar essa espuma por baixo e por cima para tirar proveito das melhores propriedades estruturais desses materiais, integrando-os solidamente às estruturas que os englobam). Além disso deverão ser colocados blocos de madeira maciça, ou de compensado com a mesma espessura, no caso do compensado tendo que ser composta por placas laminadas perfazendo a espessura requerida, onde serão instaladas ferragens de convés. Após terminado esse serviço é instalada a parede externa do convés e do teto da cabine.

FIG 6 - CONSTRUÇÃO DO FORRO INTERNO DO CONVÉS

Ao contrário dos costados, onde o espaço entre as paredes é constante, na superestrutura o convés e a cabine são abaulados, como é praxe em outras embarcações. No Pop 25 isso é conseguido colocando-se longarinas (escoas) mais altas na linha de centro, e mais baixas próximo à borda. Entre as longarinas são colocados segmentos de vaus nas posições onde existem anteparas, esses sendo retos em baixo e curvados em cima, dessa forma obtendo o abaulamento desejado. No trecho que vai do final da cabine até o espelho de popa o convés não tem abaulamento algum, o que facilita bastante a construção. Nessa área a água drena para a popa e não para os lados. Outro detalhe é o fato de o piso e as paredes do cockpit não possuírem paredes duplas. O cockpit, que tem um formato em T, é construído com painéis de compensado 10mm encaixados em uma estrutura de apoio.

A construção da superestrutura começa, como já dissemos, pela fabricação do forro do convés. Esse forro é feito com compensado 6mm e é absolutamente plano, o que o torna facílimo de ser instalado.

O compensado de 10mm de espessura do fundo e das paredes do cockpit, uma região da superestrutura onde não existe parede dupla, após ter filetadas suas arestas côncavas ao fundo e boleadas as arestas convexas na altura dos assentos, irá receber o revestimento de fibra de vidro, o mesmo que irá encapsular todo o convés.

Instalado o forro, em seguida é instalada a estrutura longitudinal e transversal do miolo entre as placas do forro e do convés, como já foi informado acima. Cabos elétricos que passam sob o convés são colocados nessa hora, assim como os orifícios para as luminárias do teto também são abertos antecipadamente. Uma vez preenchidos os espaços vazios com espuma de estireno (isopor), e todas as instalações terem sido realizadas, as placas de compensado 6mm do convés já podem ir para o lugar.

Antes, porém, o gurupés e a caixa de amarra de fundeio devem ser construídos.

O gurupés é uma viga em caixa de seção quadrada fabricada no lugar, sendo utilizadas em sua confecção tábuas de madeira com 20mm de espessura. Ele é encapsulado com duas camadas de tecido 300g/m² e nele são instaladas as ferragens do fuzil do estai da reacher e do bobstay. Uma alça em U para guiar um eventual cabo de reboque e a ferragem com roldana para a amarra de fundeio completam as peças integradas ao gurupés.

As paredes verticais do gurupés envolvem lateralmente o topo da capa da roda de proa, dessa forma integrando gurupés ao casco de uma forma bem eficiente.

A caixa de amarra, após serem filetadas suas arestas com massa epóxi, deve ser revestida internamente com duas camadas de tecido 300g/m², no mesmo padrão adotado para o barco todo.

Somente quando a caixa de amarras estiver conconcluída é que o convés deverá ser instalado. O convés é convexo da proa até a Seção 7, sendo plano dali em diante. O abaulamento máximo acontece na Seção 4. Como é pouco acentuado, instalar o convés não apresenta qualquer dificuldade.

A próxima etapa é a fabricação das paredes da cabine. Elas são laminadas no lugar de uma forma análoga à empregada para fazer o painel do fundo do casco. Essas paredes têm 18mm de espessura, sendo laminadas com três camadas de compensado 6mm. As janelas laterais são abertas nas duas placas internas do laminado conforme o tamanho indicado nas plantas, mas a placa externa é vazada em uma abertura única englobando todas as janelas, tendo 25mm a mais de tamanho em toda a volta. Esse tamanho maior forma um rebaixo onde serão fixadas as placas de acrílico ou policarbonato que irão fecharas janelas. Um aro de aço inoxidável de 3mm de espessura em toda a volta será aparafusado apenas ao compensado, proporcionando um acabamento elegante e garantindo uma perfeita vedação. Obviamente um vedante tipo Sykaflex deve ser colocado em toda a fresta para proporcionar uma perfeita vedação. Para quem quiser fazer economia e não quiser colocar o aro é possível cortar os buracos nas janelas com o mesmo tamanho e colocar os fechamentos de acrílico ou policabornato por fora, diretamente sobre a parede externa da lateral da cabine, asplacas tendo exatamente o mesmo tamanho como se estivessem embutidas na camada externa.

Finalmente o teto da cabine deve ser instalado de uma forma análoga à construção do convés. Então fica faltando apenas fazer a gaiuta da caixa da âncora, a base para a instalação da gaituta do banheiro e a gaiuta principal de entrada do barco com sua caixa externa de proteção contra vazamentos para o interior da cabine (para sua construção destinamos uma planta exclusiva).

Então, para concluir o convés ficará faltando fazer a plataforma de embarque na popa e as duas caixas que irão receber os tubos telescópicos dos eixos dos lemes. Essas caixas, do mesmo modo como foi fabricado o gurupés, também são feitas com tabuas de 20mm de espessura formando um túnel com seção quadrada. Elas são agregadas ao espelho de popa, indo do fundo do casco até acima do convés. Os telescópios com suas buchas, inferior e superior, são chumbados com massa epóxi no interior dessas caixas, restando apenas enfiar os eixos dos lemes e fixa-los por cima por meio de duas arruelas bipartidas que se encaixam em rebaixos abertos nos eixos. Somente após terminar de construir esses túneis para os telescópios é que o piso da plataforma de popa deve ser instalado.

A plataforma termina 540mm à ré do espelho de popa (Seção 10), e o painel que forma esse final da plataforma, que afinal forma um segundo espelho de popa, é denominado Seção 10.7.

Sob o piso da plataforma se encontram as mesmas nervuras e anteparas longitudinais que existem na área do cockpit. Internamente à plataforma devem ser aplicadas duas demãos de epóxi e os espaços vazios devem ser totalmente preenchidos com espuma de estireno (isopor).

Então a laminação de fibra de vidro de toda a superestrutura já pode ser realizada. Assim como foi feito com o casco, todo o convés deve ser revestido com duas camadas de tecido 300g/m² impregnadas com resina epóxi. Os tecidos do convés são dobrados na borda e descem até uns 50mm para baixo, sobrepondo-se à laminação do casco. Somente após a laminação de fibra de vidro do convés é que a borda falsa deve ser instalada. Ela tanto pode ser mantida envernizada, ou sobre ela ser aplicada uma laminação secundária, igualmente com dois tecidos de 300g/m².

Nessa altura casco e convés estarão prontos para receber a pintura final e ter as ferragens, acessórios, lemes e quilhas definitivamente instalados.


LISTA DE MATERIAIS DIMENSÕES
1 CASCO

1.1 Quilha laminada 15 folhas
1.2 Painel entre chines 6 folhas
1.3 Costado

1.3.1 Parede interna - compensado 6mm 8 folhas
1.3.2 Parede externa - compensado 6mm 8 folhas
1.3.3 Chine no miolo do costado (2x) 20mm x 40mm x 7.6m 0.0122
1.3.4 Escoas no miolo do costado (12x) 20mm x 20mm x 7.2m 0.0346
1.3.5 Trincaniz no miolo do costado (2x) 20mm x 40mm x 7.2m 0.0058
1.3.6 Cavernas no miolo do costado 20mm x 20mm x 16.7m (total) 0.0067
1.4 Roda de proa (5x) 20mm x 140mm x 0.99m 0.0139
1.5 Capa da roda de proa (5x) 20mm x 140mm x 0.98m 0.0137
1.6 Gurupés

1.6.1 Paredes superior e inferior (2x) 20mmx 40mm x 0.70m 0.0022
1.6.2 Paredes laterais (2x) 20mm x 40mm x 0.70m 0.0011
1.6.3 Reforço central na ponta de fora (2x) 20mm x 40mm x 0.08m 0.0002
1.6.4 Reforço central na ponta do convés (2x) 20m x 40mm x 0.10m 0.0002
1.7 Trincaniz no miolo do costado (2x) 20mm x 20mm x 7.20m 0.0058
1.8 Skeg do eixo do motor - bloco triangular de madeira (2x) 20m x 155mm x 530mm 0.0033
1.9 Suporte do motor

1.9.1 Sarrafo sobre a quilha 20mm x 40mm x 0.60m 0.0005
1.9.2 Miolo - Madeira sólida 20mm 240mm x 0.60m 0.0029
1.9.2 Paredes externas - compensado 10mm 0.2 folhas
1.10 Reforços dos fusís - duas placas de comp. 10mm coladas 0.2 folhas
1.11 Reforços das saídas das bombas de porão - madeira (2x) 20mm x 75mm x 100mm 0.0003
1.12 Escoas internas do casco (6x) 20mm x 20mm x 100m 0.004
1.13 Leme - 6 camadas de comp. 6mm e uma de compensado 10mm 6mm = 1 folha & 10mm = 0.2
2 SUPERESTRUTURA

2.1 Revestimento decompensado: convés e cabine - comp. 6mm 6 folhas
2.2 Vaus do miolo do convés duplo Várias alturas. Esp = 20mm 0.0102
2.3 Teto interno - compensado 6mm 6 folhas
2.4 Escoas do miolo da superestrutura 20mm x var. alt. x 29.6m 0.0237
2.5.1 Trincaniz do miolo do convés (2x ) 32mm x 16mm x 7.6m 0.0097
2.5.2 Sicorda do miolo do convés (2x) 20mm x vár. alt. x 6.0m 0.0096
2.5.3 Sarrafo de reforço do trincaniz do miolo do conves (2x)16mm x 20mm x 7.10m 0.0045
2.6 Mediania (2x) 20mm x 40mm x 3.66m 0.0059
2.7 Vaus das anteparas 20mm x 40mm x 25.3m (total) 0.0202
2.8 Paredes laminadas das laterais da cabine - compensado 6mm 7 folhas
2.9 Cobertura externa do teto da cabine - compensado 6mm 1.5 folhas
2.10 Vaus do miolo do teto da cabine 20mm x var. alturas x 6.0m 0.0048
2.11 Escoas do miolo do teto da cabine 20mm x 40mm x 3.9m (total) 0.0031
2.12 Sarrafo externo do miolo do teto da cabine (2x) 16mm x 40mm x 3.66m 0.0047
2.13 Parede da frente da cabine - Compensado 10mm 0.5 folha
2.14 Interseção da parede de frente da cabine com o convés (3x) 20mm x var. alt. X 0.82m 0.0020
2.15 Reforço sobre o teto da cabine na região do mastro (6x) 20mm x 40mm x 310mm 0.0026
2.16 Base do pé do mastro (8x) 20mm x 30mm x 310mm 0.0015
2.17 Caixa retangular sobre a base do pé do mastro (2x) 20mm x 20mm x 600mm 0.0005
2.18 Borda falsa (2x) 20mm x 20mm x 4.60m 0.0037
2.19 Braçolas do cocpit

2.19.1 Sarrafo transversal da base 20mm x 20mm x 1.40m (total) 0.0006
2.19.2 Sarrafos laterias (4x) 20mm x 20mm x 1.30m 0.0021
2.19.3 Tábua da base 20mm x 210mm x 1.40m 0.0059
2.19.4 Parede externa - 3x compensado 6mm laminados 1.5 folhas
2.19.5 Parede interna - compensado 10mm 0.5 folha
2.19.6 Painel intermediário - compensado 10mm 0.5 folha
2.19.7 Painel superior 2x compensado 10mm 0.5 folha
2.19.8 Sarrafos longitudinais da base da capa superior 20mm x 85mm x 1.29m 0.0022
2.19.9 Anteparas das braçolas - compensado 10mm 0.25 folha
2.20 Piso da plataforma de popa - compensado 10mm 1 folha
2.21 Escoas da plataforma de popa

2.22 Reforços transversais da plataforma de popa 20mm x 84mm x 2.54m 0.0043
2.23 Paredes laterais das caixas dos telescópios dos lemes 20mm x 100mm x 0.90m 0.0018
2.24 Paredes transversais das caixas dos telescópios dos eixos dos lemes 20mm x 60mm x 0.87m 0.0010
2.25 Piso do cockpit - compensado 10mm 0.5 folha
2.26 Gaiuta horizontal de entrada na cabine Veja desenho separado
2.27 Reforços de convés nos lugares das ferragens Espessura - 20mm
2.28 Capa convexa do espelho da plataforma de popa - 4x comp. 10mm 0.5 folha
3 COMPONENTES ESTRUTURAIS TRANSVERSAIS

3.1 Cavernas nas anteparas 20mm x 40mm x 19.5m 0.0156
3.2 Anteparas transversais e longitudinais 7 folhas
3.3 Pés de cavernas 20mm x 40mm x 17.5m 0.0140
3.4 Reforços de fixação dos fin-keels na antepara da Seção 5 (4x) 20mm x 200m x 370mm 0.0059
3.5 Sarrafos nas anteparas e outras paredes transversais

3.5.1 Sarrafos 20mm x 20mm 20mm x 20mm x 35m 0.0140
3.5.2 Sarrafos 20mm x 40mm 20mm 40mm x 25m 0.0020
3.5.3 Sarrafos 20mm x 50mm 20mm x 50mm x 2.5m 0.0025
3.5.4 Sarrafos 20mm x 70mm 20mm x 70mm x 2.5m 0.0035
4 COMPONENTES LONGITUDINAIS

4.1 Chapeamento 5 folhas
4.2 Componentes longitudinais em madeira

4.2.1 Sarrafos 20mm x 20mm 20mm x 20mm x 30.0m 0.120
4.2.2 Sarrafos 20mm x 40mm 20mm x 40mm x 12.0m 0.0096
4.2.3 Guarnições 20mm x 50mm 20mm x 50mm x 2.5m 0.0025
4.2.4 Guarnições 20mm x 70mm 20mm x 70mm x 2.5m 0.0035
5 LAMINAÇÃO COM FIBRA DE VIDRO



PESO ÁREA m² PESO DA FIBRA ESPESSURA
5.1 FUNDO 2x tecido 300g/m² 600g/m² 17m² 10.5 kg 1 mm







5.2 COSTADO E PAINEL ENTRE CHINES 2x tecido 300g/m² 600g/m² 14m² 4.5 kg 1 mm







5.3 CONVÉS E ESPELHO DE POPA 2x tecido 300g/m² 600 g/m2 22m² 30 kg 1 mm